Prosegue il nostro viaggio all’interno del processo produttivo della bobina di tessuto non tessuto. In questo quarto appuntamento ci occuperemo della movimentazione in magazzino e di come quest’ultimo possa essere automatizzato per raggiungere una maggiore precisione ed efficienza.
Le criticità nella movimentazione della bobina
Una caratteristica che deve assolutamente rimanere inalterata durante la fase di movimentazione è la qualità della bobina e del materiale di cui è composta. Questo è vero sia nel caso in cui sia necessario spostare una bobina verso un macchinario fuori linea o verso un’altra linea produttiva, sia quando il prodotto finale debba essere semplicemente immagazzinato in attesa di essere spedito al cliente.
Se non eseguite correttamente, tutte queste operazioni possono generare dei difetti o delle malformazioni nella bobina, arrecando ovviamente danni economici. Per questo ad oggi, grazie agli sviluppi della tecnologia, è possibile implementare soluzioni come i carrelli automatici (o AGV - Automated Guided Vehicles), sviluppati appositamente per spostare carichi pesanti con grande precisione e delicatezza e una maggior velocità di esecuzione.
Gli AGV e i benefici dell’automazione del magazzino
In un periodo in cui l’automazione viene adottata in un numero sempre maggiore di processi industriali, il numero di aziende che decidono di dotarsi di AGV per le attività di movimentazione, stoccaggio e prelievo di materie prime, semilavorati e prodotti finiti cresce di giorno in giorno.
Quest’ ampia diffusione è dovuta, oltre all’impatto positivo sull’efficienza dei processi di cui abbiamo parlato, al fatto che sono in grado di garantire una maggior sicurezza per il personale addetto, al quale non sarà richiesto di eseguire manualmente operazioni di movimentazione che potrebbero dar luogo ad infortuni.
L’utilizzo combinato di AGV e magazzini automatici porta inoltre ad ulteriori vantaggi, come l’ottimizzazione degli spazi disponibili e l’aumento sia dell’efficienza dell’intera catena logistica che della precisione nella gestione dell’inventario, che metteranno le aziende in condizione di raggiungere più facilmente gli obiettivi di consegna just-in-time.
Da non dimenticare, infine, che l’investimento in un impianto con carrelli automatici, in uno scenario di lavoro 24/7 e considerando la minore manodopera richiesta, la maggiore produttività assicurata e gli incentivi fiscali collegati, viene normalmente ripagato in 18-36 mesi.
Il concetto di integrazione verticale e i vantaggi in termini di efficienza
Ulteriori elementi che stanno portando ad un’adozione sempre più pervasiva dell’automazione industriale è legata alle possibilità offerte dall’Industria 4.0 e dall’IoT.
E non solo per quanto riguarda il magazzino. Per essere sfruttate al meglio, le nuove tecnologie devono però essere in grado di scambiare dati sia a livello produttivo, sia in tutti gli altri processi aziendali.
Oggi vengono utilizzati sistemi robotici dotati di apprendimento automatico e controllati da computer remoti per elaborare un'ampia gamma di informazioni con un minimo intervento umano.
Un discorso analogo vale per i veicoli a guida autonoma: non solo le soluzioni software per il controllo e la gestione dei carrelli automatici AGV regolano le loro attività, ma possono anche integrare il magazzino con altre aree, come la produzione e la pianificazione. Questo offre un importante vantaggio: ottenere dati del proprio inventario in tempo reale grazie alla totale tracciabilità della produzione.
L'obiettivo è quello di minimizzare i livelli di stock e i relativi costi indotti, anticipando la pianificazione dei picchi produttivi e la relativa allocazione delle risorse più scarse e preziose dell'azienda.
Nasce così quella che viene definita la “piramide del software”, da cui emerge come il ruolo di MES e WMS sia centrale nell’integrazione verticale di tutti i componenti.
All’apice di tale piramide troviamo l’ERP (Enterprise Resource Planning), il software dedicato alla gestione delle risorse aziendale, che è profondamente integrato con l’organizzazione dell’azienda.
Immediatamente sotto all’ERP troviamo i suddetti software MES (Manufacturing Execution System) e WMS (Warehouse Management System). Il MES permette di gestire la produzione, trasmettendo al WMS le liste di prelievo delle materie prime necessarie in produzione e chiamando anche il rientro in magazzino del materiale parzialmente utilizzato (WIP), garantendo così la continuità dei processi produttivi.
Questo è reso possibile dall’integrazione tra il MES e il WMS, ossia il software deputato alla gestione del magazzino, collegando in modo efficiente logistica e produzione. È infatti il WMS che in automatico localizza le materie prime richieste e minimizza il transit time verso le linee, proponendo i cosiddetti “percorsi ottimi” per l’esecuzione dei prelievi.
Procedendo verso la base della piramide del software troviamo i sistemi a logica programmabile PLC o il software SCADA che gestiscono il monitoraggio dell’impianto e della sicurezza, permettendo quindi di intervenire tempestivamente in caso di necessità.
In linea di principio il loro funzionamento è simile, ma i PLC sono solitamente integrati all’interno della macchina per monitorarne il funzionamento, mentre il software SCADA (Supervisor Control and Data Acquisition) è esterno alla macchina e ha un ruolo di supervisione globale, potendo monitorare più macchine o impianti.
Alla base della piramide troviamo le macchine vere e proprie con i loro sistemi di controllo. Come abbiamo detto il ruolo di MES e WMS è centrale in questa struttura di integrazione verticale perché fanno da collante tra la gestione dei processi, il monitoraggio e i macchinari. Ed è dalla stretta collaborazione tra MES e WMS che vengono prodotte le istruzioni inviate ai carrelli automatici AGV.
Se nascono degli errori ad un qualsiasi livello della piramide, questi vengono comunicati anche agli altri componenti e il sistema di supervisione centrale, automaticamente, rialloca le risorse disponibili per garantire l'esecuzione delle missioni, senza downtime delle linee.
Gli AGV della gamma A.Celli R-WAY®
Nell’ambito degli AGV e dei magazzini automatici, un ottimo esempio di innovazione basata su una consolidata esperienza è rappresentato dalle soluzioni integrate della gamma A.Celli R-WAY®.
Grazie all’impiego di veicoli a guida automatica dotati di sistemi di raccolta dati e lettori di tag RFID, capaci di interfacciarsi con l’ERP aziendale e con una suite digitale appositamente sviluppata, si ottiene un sistema automatico intelligente che può lavorare in autonomia 24 ore al giorno e che sfrutta il cloud per comunicare con software di analisi dei dati e di tracciamento. Un perfetto esempio di Industria 4.0, in cui tutto è interconnesso e il più possibile automatizzato e digitalizzato.
Sono infatti i concetti di digitalizzazione, integrazione e tracciabilità che hanno ispirato le soluzioni integrate della gamma A.Celli R-WAY®, frutto di una visione altamente specializzata e innovativa che non considera solo le logiche di magazzino ma abbraccia l’intera linea produttiva.
Le soluzioni A.Celli sono state sviluppate appositamente per l’industria del tessuto non tessuto, della carta e del tissue: lungo il tragitto, la bobina viene codificata con dati e caratteristiche, passa attraverso fasi di fasciatura ed eventuale pallettizzazione, viene trasportata con cura a destinazione e immagazzinata. Il tutto senza necessità di intervento umano e per 24 ore al giorno, 7 giorni su 7.
Va poi sottolineato che le soluzioni A.Celli garantiscono sicurezza per gli operatori e assenza di contaminazione dei prodotti movimentati, requisito fondamentale nel settore igienico e medicale.
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