Se con logistica si indica lo spostamento efficiente di merci da una zona ad un’altra, il termine “intralogistica” esprime un concetto simile ma con un’accezione più specifica: la gestione e l’ottimizzazione del flusso delle informazioni e dei materiali fisici all'interno di un centro di distribuzione o di un perimetro aziendale.
L'obiettivo principale è aumentare la produttività generale dell’azienda attraverso un uso combinato e migliorato di tecnologia, manodopera e attrezzature. I vantaggi sono quelli che tutti i responsabili della supply chain perseguono: controllo e minimizzazione delle scorte, maggiore velocità di commercializzazione e riduzione dei costi.
È perciò evidente che l’intralogistica rappresenti un aspetto strategico per ogni azienda. Tuttavia, gestirla ancora manualmente all’interno di impianti dove i processi sono ormai totalmente automatizzati significa vanificare gran parte dei vantaggi ottenuti in fase di produzione.
L’automazione della movimentazione dei prodotti
Quando si parla di intralogistica automatizzata non ci si riferisce a un veicolo, a un prodotto o a un software, bensì a un sistema integrato: un impianto strutturato composto da più elementi che, coordinandosi tra loro, contribuiscono a raggiungere i risultati desiderati.
Generalmente, l’intralogistica automatizzata comprende un software di controllo per la business process automation, le sue interfacce, l’integrazione con l’ambiente (porte, luci, antincendio, allarmi, consensi, sicurezza…), il supporto tecnico da remoto (nel caso di blocco del sistema) e infine i robot per la movimentazione dei prodotti. Nel caso di un magazzino, i robot usati sono gli AGV (Automated Guided Vehicle).
Affidarsi a un sistema automatizzato consente di controllare nel dettaglio ogni movimento in magazzino, ma anche di eliminare la possibilità di errori umani e gli ingenti costi a essi correlati. Inoltre, non sarà più necessario lavorare su turni: avere un automated warehouse vuol dire poter lavorare senza sosta. Possiamo quindi dire che l’intralogistica automatizzata è un valido strumento per migliorare la produttività di un’azienda.
L’automazione permette inoltre controlli di qualità e una facile verifica delle scorte tramite le etichette fisiche applicate sulla merce e quelle virtuali create con il software di gestione del magazzino stesso. Queste ultime consentono infatti di sapere sempre dove si trovano determinati prodotti, facilitando la loro individuazione ed evitando disguidi nelle consegne.
I benefici di avere un magazzino automatizzato
Come detto, l’utilizzo di soluzioni automatizzate per la gestione dei materiali consente un importante risparmio sulla manodopera e sui relativi costi aziendali. Tuttavia, un risparmio addirittura maggiore deriva dal venir meno dei cosiddetti costi “intangibili”, ovvero quei costi relativi alla sicurezza sul lavoro, alla perdita di produttività dovuta a inefficienze, alla formazione, all’inflazione salariale e altro.
Quanto gravano sui costi globali di un’azienda? Ogni imprenditore può dare una risposta diversa a questa domanda, ma sicuramente in qualsiasi organizzazione hanno un grande impatto sul bilancio di fine anno.
Considerando solo i costi intangibili sopra elencati, è facile scoprire che l’automazione porta risparmi tali da consentirle di “ripagarsi” in tempi anche piuttosto brevi.
Se un’azienda decide di automatizzare il sistema di produzione e lo stoccaggio potrà sicuramente ottenere una serie di vantaggi economici, ma non solo: a beneficiarne sarà anche la qualità del lavoro svolto, dei prodotti ottenuti (l’intelligenza artificiale consente il controllo in tempo reale) e dello stoccaggio.
Analizziamo adesso i principali costi intangibili.
Sicurezza sul lavoro
L’automazione permette di affidare alla robotica lavori ripetitivi e pesanti che possono portare a errori e anche causare infortuni. Non solo: automatizzare la movimentazione in magazzino consente di aumentare notevolmente la sicurezza perché possono essere impiegati AGV in grado di riconoscere le persone e, quindi, evitare collisioni.
Gli incidenti durante le operazioni di movimentazione sono infatti frequenti e spesso causano gravi infortuni che possono portare al sostenimento di costi significativi, ad un prolungato fermo delle operazioni e ad un “pericoloso” danno di immagine per l’azienda.
limitato utilizzo dell'impianto
I lavoratori devono rispettare un orario di lavoro e avere giornate di riposo. È possibile stabilire dei turni per aumentare la produttività, ma comunque l’impianto non verrà mai utilizzato 24 ore su 24 a pieno regime. L’automazione, d’altro canto, è in grado di garantire un pieno sfruttamento dell’impianto mantenendo al tempo stesso il medesimo livello qualitativo e produttivo.
perdita di produttività
Una gestione non efficace del magazzino può portare a indirizzare la merce in postazioni di stoccaggio già occupate. Per non parlare poi dei veicoli per il trasporto che, se guidati da un operatore umano, non hanno la possibilità di ottimizzare gli spostamenti “dialogando” tra loro e quindi spesso si incrociano sul percorso o rimangono in coda per collocare la merce in posizioni diverse sullo stesso scaffale, perdendo tempo.
costi di formazione
Ogni attività, per essere eseguita al meglio, richiede una certa formazione. Questo implica un costo da sostenere per i corsi in sé e un costo opportunità dovuto al fatto che il personale, durante i corsi, non è ovviamente al lavoro. Inoltre, non si ha mai la garanzia che il personale per cui si è pagata una formazione rimanga a lungo a nostra disposizione. Ovviamente ciò non succede con i macchinari robotizzati, che sono già predisposti per eseguire sin da subito le loro mansioni.
aumenti degli stipendi e turnover
Com’è ovvio, il personale umano comporta un costo mensile che con il tempo tende ad aumentare, mentre l’adozione dell’automazione, pur implicando un costo iniziale maggiore, non necessita di ulteriori spese, se non quelle relative alla manutenzione e aggiornamenti delle macchine, quando necessario. Grazie alla diagnostica preventiva, però, il rischio di dover fermare l’impianto per un guasto imprevisto è davvero basso.
disponibilità di manodopera
Se viene eseguita un’adeguata manutenzione, un impianto automatizzato funzionerà sempre a pieno regime. Spesso le aziende incorrono in problemi di mancanza di manodopera, mentre automatizzando il magazzino non vedranno mai una riduzione della produttività, anche se l’impianto è in funzione tutti i giorni ininterrottamente.
Il fattore umano
Spesso, quando un’azienda decide di automatizzare alcune attività, deve battagliare con la ritrosia del personale. Questo accade essenzialmente per due motivi. In primo luogo, in genere non viene accettato di buon grado (soprattutto da chi è in azienda da più tempo) il fatto di dover imparare una nuova mansione. Secondariamente, viene spesso commesso l’errore di pensare che le linee di automazione, i robot e gli AGV possano in qualche modo “rubare” il lavoro all’uomo.
In realtà l’obiettivo è esattamente l’opposto: l’automazione viene implementata per sgravare le persone da attività noiose e ripetitive (e in alcuni casi anche particolarmente pericolose). Il personale potrà così focalizzarsi su attività a maggior valore, a partire dalla stessa gestione dei nuovi macchinari. Infatti, per funzionare al meglio le macchine dovranno essere connesse tra loro e con le altre sezioni degli impianti, attraverso un sistema di comunicazione che coinvolge gli operatori umani.
Il ruolo dell’imprenditore o della dirigenza è fondamentale per fare in modo che l’automazione sia accettata dal personale come un miglioramento della qualità del lavoro, ottenendo quindi i benefici attesi.
